炼化一体化以其装置大型化、园区规模化、绿色高效化等特点成为我国能源破局和战略发展的新模式，大型炼化一体化装置用耐蚀钢和管道/容器制造是实施上述战略的技术基础和主要技术瓶颈。炼化反应容器和承压管道由于严苛的使役环境和高参数运行条件是公共安全的主要风险源。本着一代装备一代材料的宗旨，当前炼化一体化工程面临的核心问题是金属材料服役性能无法满足重大工程应用需求、极限规格钢板和管道制造工艺滞后以及复杂苛刻环境服役安全评价体系缺乏，导致重大装备环境失效问题频发，成为限制我国炼化行业高端装备制造水平的“卡脖子”难题。
  本项目历经八年，在国家自然科学基金、辽宁省科技重大专项和鞍钢科研项目支持下，实现了大型炼化装置材料设计—成型制造—腐蚀评价—工程应用的全流程创新，对提升我国能源安全和高端装备制造水平做出了重要贡献。
  主要创新成果如下：
  1.创新性地开发了耐蚀成分体系、大展宽比高效轧制技术和组织均匀化多级热处理技术，突破了钢板不平度差、边线裂纹无法消除等制约大尺寸钢板开发的技术瓶颈，实现了5000mm及以上超宽幅钢板的研发制造，满足了大型炼化一体化工程对关键装置用钢耐蚀性能的设计需求。钢板产品实现全球首发，填补了行业空白。
  2.突破性的提出了基于复杂苛刻炼化环境的腐蚀控制理论，揭示了成分体系结构与腐蚀行为演变之间的关系，为耐蚀钢开发提供性能提升策略。成功开发的耐蚀钢高温氧化性能提高50%，满足标准HB5258-2000完全抗氧化级别性能要求；抗HIC性能和耐应力腐蚀性能优良。
  3.打破传统双焊缝拼接的大口径制管模式，首次提出了一体化冷成型卷制和跳跃式短间距连续冷拔制新技术，攻克了拔孔直线偏离度大的技术难题，实现了公称直径1600mm及以上单道直焊缝管道的生产制造，引领了行业技术进步。
  4.建立了系列化炼化一体化关键装置用金属材料腐蚀断裂和损失评价方法，实现了工程用钢环境适用性评估，解决了工程项目选材、精准早期识别与高效治理等难题，并应用于实际工程。
  5.开发的系列耐蚀钢及管道产品批量应用于浙江石化4000万吨/年炼化一体化项目（全球最大）、恒逸文莱炼化项目（首个采用“中国标准”的海外炼化项目）、大连恒力石化顺酐装置（全球首台套）和的连云港盛虹1600万吨/年炼化一体化项目等多个世界级石化工程，推动了炼化装备的高质量发展和技术革新。
  本项目开发的5000mm及以上超宽幅耐蚀钢板及其制造技术经中国钢铁工业协会鉴定，达到国际先进水平。项目研究期间发表科技论文12篇（SCI论文8篇），获得国家授权发明专利15件，工业和信息化部制造业单项冠军产品1项，辽宁省工信厅“专精特新”产品（技术）1项，全国发明创业奖铜奖1项。
  在鞍钢股份有限公司和辽阳石化机械设计制造有限公司累计生产A387Gr.11、A387Gr.22、A387Gr.91、SA-516Gr.70等系列高端炼化耐蚀钢板及管材产品10万余吨，实现销售额12.6亿，近三年新增利税3664.4万元。本项目成果取得了重要的经济价值和社会效益。